近日，靖江大明顺利完成某出口项目大型储罐组件的预制任务。这不仅是一份重要订单，更是对大明技术实力与工程能力的全面检验。该项目的核心难点与亮点，聚焦于大型储罐顶部巨大的“帽子”——球形封头瓜瓣顶盖。
项目启动初期，传统的"仿形工装+筋板焊接"工艺暴露了问题：筋板密集区形状尚可维持，但扇形结构尾部区由于缺乏筋板支撑，使得板材内部积蓄的弹性应力瞬间释放，出现了明显回弹，导致应有的流畅球形弧度消失。为此，技术团队深入分析问题，终于认识到本质：传统工艺只是在与材料的内应力"对抗"，而非"引导"材料自然成型。
经过充分论证，技术部创新提出"多刀折弯预成型"新工艺，能从源头上有效释放和均化板材的内应力。首件试制产品即保证了与工装的紧密贴合，实现了从"被动矫正"到"主动引导"的根本性转变。首件新工艺试样一次性通过检测，获得了监理单位的高度认可。更令人振奋的是，新工艺不仅解决了回弹问题，还显著提升了生产效率和产品一致性。截至目前，采用新工艺生产的批次产品合格率达100%。 勇于创新，精益求精。此次工艺创新，不仅保证了储罐项目的顺利交付，更沉淀了一套可靠的核心技术经验，使得后续项目的开展更加从容，为承接更多客户订单打下了坚实基础。
